Новый Ferrari 275, взгляды CMC…
Просто предисловие перед прочтением. Очень редко мы получаем такое представление о разработке моделей с точки зрения производителя. Это довольно редко и необычно. И, честно говоря, мы не уверены, почему. Кажется, производители вообще несколько насторожены, стесняются выбирать. Уровень резервирования, от которого, как мы надеемся, когда-нибудь отойдут.
Эта статья была заимствована с разрешения CMC Models Enthusiasts, мы надеемся, что вам понравится читать. И, пожалуйста, проявите уважение к CMC и команде DiecastSociety.com. Конструктивная критика справедлива, но, пожалуйста, будьте уважительны в своих мыслях и комментариях. Удачного сбора!
Спасибо энтузиастам и коллекционерам CMC за ваше терпение. CMC Ferrari 275, разработка которого началась в 2018 году, наконец-то готова.
Модель находилась на ухабистой дороге разработки более трех лет. Одной из самых трудоемких частей был неоднократный пересмотр линий кузова, который был выполнен 4 инженерами последовательно, чтобы достичь окончательной конфигурации в 2021 году. использовать лучшие материалы и надежные процессы для безопасного и надежного воспроизведения этих деталей. Мы надеемся представить вам тщательно продуманный и изысканно сделанный масштабный автомобиль, который оправдает ваши ожидания. Давайте вспомним некоторые из наших начинаний и поделимся ими с вами.
Линии кузова, как наиболее важная часть реплики, должны отражать очарование настоящего автомобиля. Элегантные изгибы, несомненно, являются самой большой проблемой для дизайнера и технической обработки. Это правда, что дизайн был основан на цифровом сканировании. Однако линии прототипа, созданного впоследствии с помощью 3D-печати, никогда не были идеальными. В нашем случае мы почувствовали, что линии недостаточно мягкие и изящные, особенно в задней части автомобиля, а самый большой их недостаток заключался в отсутствии фирменной сладострастности. Модификация задней части автомобиля прошла через 3 или 4 инженера.
Вы можете спросить: «Разве данные сканирования не точны? ”
Да, точность цифрового сканирования должна быть 80% или выше, но восходящие изгибы ветровки автомобиля трудно было точно проследить по фотографиям и сканам. Требуется, чтобы опытный дизайнер изучил несколько фотографий с разных ракурсов и обратился ко многим источникам информации, чтобы объединить свои впечатления в разумное приближение. Затем следуют повторные модификации, пока не будет достигнуто наилучшее приближение. Процесс достижения этого может быть трудным для эффективного общения. В дополнение к фотографиям и цифровому сканированию мы также собрали другую информацию, и только в 2021 году мы завершили форму после неоднократных модификаций и оценок. После того, как были определены линии кузова и конфигурация, предстояло преодолеть еще много препятствий для реализации чертежей в технической обработке и производстве. Когда изгибы передней и задней частей автомобиля невозможно было отлить за одно целое из-за, например, технических ограничений, мы применяли метод «склейки». Это включает в себя соединение корпуса с двумя отливками, которые соединяются в надежном и идеальном выравнивании. В процессе использовались винты, чтобы обеспечить долговечность; головки винтов шлифовали и полировали до уровня поверхности корпуса. Затем швы заполнялись прокладками, которые шлифовались, чтобы стать частью одной гладкой поверхности кузова с другими деталями. Затем последовал процесс ручной росписи, чтобы закончить полный круг. Процесс «сращивания» является «трудоемким и дорогостоящим подходом». Но ради поиска аутентичности мы готовы сделать все возможное, чтобы приблизиться к ней. ОМЦ приобрела относительно зрелый опыт «сращивания».
Выступы на левом и правом передних крыльях — одна из характерных особенностей этого автомобиля. Чтобы воспроизвести эти гребни, мы трижды модифицировали конструкцию и инструменты. Посмотрев на первый 3D-прототип, мы обнаружили, что выступы недостаточно заметны. Последующие процессы полировки, шлифовки и покраски, вероятно, устранили все следы, оставшиеся на этих гребнях. Вот почему после того, как оснастка была завершена в 2021 году, в пресс-форму были внесены еще две доработки.
Дверные ручки этого автомобиля имеют характерную форму. Мы решили включить их уникальную форму в нашу репликацию, а не рассматривать эти замки, как если бы они были общей долей.
Мы требуем подлинности. Дверные ручки автомобиля имеют широкую горбатую головку и отступающий конец, загнутый к двери. Обработка этой формы непроста, поскольку она уникальна и обтекаема в трехмерном пространстве. Изначально мы рассматривали возможность использования пластиковых деталей, потому что пластмассу можно легко отлить в соответствии с тонкими требованиями, а также несложно установить на дверь пластиковые ручки. Но мы отказались от этой идеи, потому что пластиковые детали были дешевыми и хрупкими. Затем мы отказались от использования сплава. Хотя детали из сплава можно было отлить полностью за один раз, а сборка была простой и легкой, они были громоздкими, а не изящными и красивыми на вид. Затем мы экспериментировали с антикоррозийным листом, который был металлическим, но слишком плоским, чтобы быть трехмерным.
В конце концов, мы решили использовать нержавеющую сталь, прессовали и придавали ей желаемую форму дверных ручек.
Как установить ручку из нержавейки на дверь? И как обезопасить установку? Мы не осмелились использовать клеевое соединение. Что мы сделали, так это приварили монтажную гвоздь в форме колонны к задней части головки ручки, и гвоздь прошел через отверстие в двери, чтобы его конец был надежно закреплен на внутренней стороне двери. Таким образом, как ни дергай, ручка двери не отрывалась.
В версии для уличного автомобиля колеса не со спицами, а легкосплавные. На данный момент для этого типа колес изготовлено три комплекта оснастки. Колеса из первого комплекта форм были использованы на прототипах для CIIE 2021 года. Сразу же возник вопрос о конструкции этих колес как у немецких, так и у американских коллег. Но поскольку дизайн был основан на цифровом сканировании старинного автомобиля, какие могут быть проблемы? Тем более, что в 2021 году модель уже была запущена в опытное производство. Поэтому у всех нас был стресс. Мы поспешили собрать много дополнительной информации об автомобиле, просмотреть фотографии со всех сторон и обнаружить, что внешний обод колеса должен быть увеличен, а центр на крышке сердечника должен быть приподнят. После пересмотра чертежа мы изготовили второй комплект пресс-форм. Однако до улучшения еще не дошло. Хотя производственная линия ждала запуска этой новой модели, и хотя время шло, мы все же нашли время, чтобы изменить дизайн и изготовили третий комплект пресс-форм. На этот раз 3D-печатные образцы удовлетворили всех.
Прилагаю фотографии слева направо: колеса выходят из первого и второго комплекта форм, а последнее - колесо из третьего комплекта форм.) Мы выяснили причину наших ошибок. Хотя дизайн колеса вырос из цифрового сканирования и бумажных данных, этих источников информации все еще было недостаточно, и они могли ввести людей в заблуждение. Только внимательное, добросовестное наблюдение и многочисленные ссылки могут обеспечить максимальное восстановление истины.
Все гоночные версии оснащены колесами со спицами. У каждой гоночной машины 5 колес (включая запасное в багажнике). Каждое колесо состоит из обода, ступицы, шестидесяти ниппелей, одного сердечника клапана, шестидесяти спиц, шины и крышки ступицы, украшенной скачущей лошадью Феррари, всего 126 отдельных деталей для каждого колеса и 630 деталей для одной модели.
Когда открываешь капот, первое, что видишь, это два ряда патрубков карбюраторов. Их раструбные отверстия, аккуратно обращенные в одну сторону, также являются одной из характерных особенностей этого автомобиля. Мы представляли себе, что карбюраторы нового автомобиля должны быть блестящими, нежными и красивыми, поэтому были приложены огромные усилия, чтобы представить их в таком виде. Сначала мы использовали трубки из нержавеющей стали, но когда трубку растянули, чтобы расширить отверстие, край лопнул. Чтобы избежать разрыва краев, мы перешли на латунную трубу, красную медную трубу и, наконец, бесшовную нержавеющую стальную трубу 304. Расширяя стальную трубу диаметром 3,2 мм, мы обнаружили, что ее раструбное отверстие было не очень впечатляющим, и оно выглядело еще меньше после того, как трубка была изогнута головкой вниз. Мы продолжили увеличивать диаметр до 3,6 мм, 3,8 мм и даже 4,0 мм. В итоге остановились на 3,8 мм. Чтобы предотвратить растрескивание при развертывании, мы ввели термообработку для повышения пластичности материала. Бесшовная стальная труба имела тонкую стенку. После того, как его отверстие было максимально расширено, лезвие стало острым, как у ножа. Чтобы предотвратить порезы пальцев, мы нашли новую технологию, которая помогла сгладить края и усилить металлический блеск. Чтобы гарантировать, что после установки выпускные отверстия карбюратора не выпадут из-за удара при транспортировке, которая может быть грубой, мы вернулись к проверке основания выпускного отверстия и снова модифицировали его пресс-форму. Наконец, наша копия была оснащена набором замысловатых, блестящих, устойчивых к ржавчине, безопасных и надежных выходов карбюратора. Дизайнерская этикетка на боку автомобиля.
Под жалюзи с каждой стороны кузов автомобиля украшен скромной чешуей. Каким бы маленьким он ни был, мы не собирались пренебрегать им в нашей репликации. Сначала мы остановили свой выбор на пластиковых деталях, преимуществами которых были простота установки и низкая стоимость. Недостатком было то, что это не выглядело бы изысканно. Затем мы попробовали коррозионностойкий лист из нержавеющей стали, который был тонким, но слишком тонким, чтобы выделяться в трехмерном пространстве. Наконец, мы остановились на этикетках из нержавеющей стали. Буквы на нем были вырезаны лазером с использованием тонкой гравировки для обеспечения четкости шрифта. После полировки чума засияла своим первоначальным блеском нержавеющей стали. Наконец, чтобы убедиться, что чешуя надежно закреплена, мы приварили к задней части этикетки монтажную булавку, которая проходила сквозь корпус, чтобы закрепиться внутри. Только таким образом работа была выполнена к нашему удовлетворению. Оглядываясь назад на историю CMC, мы видим, что все больше и больше деталей из листового металла используется в производстве наших последних моделей, и эта тенденция идет вразрез с сокращением производственных затрат. Мы приложили образец «Этикетка дизайнера», которую мы сняли для вас с производства. Для нижней юбки с обеих сторон кузова мы сначала доработали оснастку для пластиковых деталей, что было просто и недорого. После того, как пресс-форма была завершена, мы сами не были удовлетворены тестовой примеркой. Хотя пластиковые детали после гальванического покрытия также были блестящими, яркость пластикового гальванического покрытия и нержавеющей стали выглядела по-разному. Нержавеющая сталь после полировки приобрела естественный первоначальный цвет, а гальваническое покрытие пластика показало нереальную яркость. Подумав, мы все же решили отказаться от пластиковых деталей и выбрать полированную заготовку после штамповки и формовки из нержавеющей стали. Хотя цены на материалы и затраты на обработку выросли, идеальный эффект был достигнут. Это усилия, которые мы предприняли при разработке этой модели. Перед лицом трудностей мы всегда придерживаемся следующего принципа: выбирайте лучшие материалы, высокотехнологичные технологии и безопасные и надежные производственные процессы. Мы делаем все возможное, чтобы усовершенствовать каждую модель автомобиля.
Мы знаем, что, к сожалению, эта модель несколько несовершенна и оставляет место для совершенствования. Например, выравнивание оконных рам для нас представляет собой немалую проблему! Еще в начале разработки каркасы из нержавеющей стали были относительно широкими и толстыми, недостаточно тонкими, чтобы на них можно было смотреть. Позже, после нескольких доработок конструкции, они стали изящными и красивыми, но узкие и тонкие металлические планки легко деформируются и сложны в установке. Было сложно найти способы установить их и правильно выровнять. Это только один пример того, как CMC стремилась стать лучше. На самом деле, мы всегда находимся в процессе стремления к совершенству.
